| 1).冷纹:
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| 原因: |
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金属液前端的温度太低,相遇时不完全融合，有痕迹. |
| 改善方法:
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1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.
2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.
3.缩短充填时间.
4.改变充填模式.
5.提高模温
6.提高金属液温度.
7.检查合金成分.
8.加大排气道或加真空装置，降低填充阻力. |
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| 2).裂痕:
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| 原因: |
1.收缩应力.
2.顶出或整缘时受力裂开. |
| 改善方式:
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1.加大圆角.
2.检查是否有热点.
3.增改变压时间
4.增加或缩短合模时间.
5.增加拔模角.
6.增加顶出销.
7.检查模具是否错位、变形.
8.检查合金成分. |
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| 3).气孔、卷气、裹气:
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| 原因: |
1.空气夹杂在金属液中.
2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、脱模剂 |
| 改善方法:
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1.适当的慢速.
2.检查浇道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.
3.检查排气孔面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方.
4.检查脱模剂是否喷太多,模温是否太低.
5.使用真空.
6.检查合金成分 |
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| 4).空蚀:
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| 原因:
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因压力突然减小,使金属液中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤. |
| 改善方法:
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1.避免浇道截面积的急速变化 |
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| 5).缩孔:
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| 原因: |
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金属液由液态转变为固态时，体积变小（收缩）,若无金属液补充，便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.
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| 改善方法:
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1.增加压力.
2.改变模具温度.局部冷却、喷脱模剂、降低模温.有时只能改变缩孔位置,而非消除缩孔.
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| 6).脱皮:
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| 原因: |
1.充填模式不良,造成金属液重迭.
2.模具变形,造成金属液重迭.
3.夹杂氧化膜. |
| 改善方法:
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1.提早切换为高速.
2.缩短充填时间.
3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.
4.检查模具强度是否足够.
5.检查销模装置是否良好.
6.检查是否夹杂氧化层. |
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| 7).波纹:
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| 原因: |
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第一层金属液在表面急遽冷却,第二层金属液流过而未能将第一层熔解,却又融合在一起,造成组织不同. |
| 改善方法:
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1.改善充填模式.
2.缩短充填时间. |
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| 8).流动不良产生的孔:
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| 原因: |
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金属液流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔. |
| 改善方法:
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1.参照改善冷纹的方法.
2.检查金属液温度是否稳定.
3.检查模具温度是否稳定. |
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| 9).在分模面的孔:
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| 原因: |
| 可能是缩孔或气孔. |
| 改善方法:
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1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流槽进口厚度.
2.冷却浇口.
3.若是气孔,注意排气或卷气问题. |
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| 10).毛边:
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| 原因: |
1.锁模力不足.
2.模具合模不良.
3.模具强度不足.
4.金属液温度太高. |
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| 11).缩陷:
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| 原因: |
| 缩孔发生在铸件下表面 |
| 改善方法: |
1.参照改善缩孔的方法.
2.局部冷却.
3.加热另一边. |
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| 12).积碳:
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| 原因: |
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脱模剂或其它杂质积附在模具上. |
| 改善方法:
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1.减小脱模剂喷洒量.
2.升高模温.
3.选择合适的脱模剂.
4.使用软水稀释脱模剂. |
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| 13).冒泡:
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| 原因: |
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气体卷在铸件的下表面. |
| 改善方式:
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1.减少卷气(同气孔).
2.冷却或降低模温. |
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| 14).黏模:
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| 原因: |
1.锌积附在模具表面.
2.金属液冲击模具,造成模面损坏. |
| 改善方法:
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1.降低模具温度.
2.降低划面粗糙度.
3.加大拔模角.
4.镀膜.
5.改变充填模式.
6.降低浇口速度. |
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